| Это был превосходный результат для начала 13 века. Но на этой стадии обработка железа не заканчивалась. Дальше чугун шел небольшими партиями в пудлинговую печь, где из него выжигался лишний углерод, а также фосфор, с помощью известковых присадок. Полученную сталь, еще в стадии тестообразной смеси, порциями по 10 кг прокатывали на ручных станках для получения так называемой сварной стали. Первую сварную сталь более-менее адекватного качества стали получать уже к маю 1203 года, но на этом развитие не закончилось. Дальнейшая работа шла над процессом легирования. К ноябрю освоили две ходовые легирующие добавки – кремний и марганец, которые в виде сплава с железом добавляли в прошедший выжигание чугун. И к тому же времени эффективность первой металлургической мануфактуры достигла уровня выпуска в сутки до 100 кг сварной легированной стали, при этом, узким местом была небольшая пудлинговая печь и ручной прокатный станок. То есть, для увеличения продуктивности нужно ставить вторую параллельную линию. Одновременно осваивались методы обработки, в частности инструменты. Особую роль, конечно, играли примитивные станки – прокатный, ударный, прессовальный и токарный. Прокатный станок обладал двумя гранитными валами, между которыми прокатывали раскаленную стальную массу, постепенно уменьшая ее толщину. Так как ширина валов и направляющих была фиксированной, то продуктом такого проката оказались стальные листы нужной толщины и одинаковых размеров. Привод валов был ручным – крутящий момент передавался понижающей передачей массивных бронзовых шестеренок. Ударный станок представлял собой стальной молот весом около 40 кг с механическим приводом. Молот располагался на подвижном станке. Взводился он с помощью понижающей передачи шестеренок и эксцентрика. Угол возвышения выставлялся заранее, это позволяло регулировать силу удара. Прессовальный станок был рассчитан под стандартный лист стали, выходящий из прокатного станка, и был нехитрой конструкции с вертикальным червячным приводом и отношением понижающей передачи 30 к 1, что позволяло развить неплохое усилие. Серьезные проблемы возникли только с токарным станком, который, во-первых, нужен был в нескольких экземплярах, а во-вторых, ручного привода для него остро не хватало – либо обороты получались маленькими, либо крутящий момент. Все решилось после того, как построили отдельный барак, в котором каждый токарный станок приводился в действие лошадью, идущей по кругу. Единственный серьезный конструктивный минус заключался в том, что длинных заготовок на нем обрабатывать было нельзя. Но так как это не требовалось, ибо он предназначался для производства арбалетных болтов, то подобным недостатком можно было пренебречь. Весь комплекс занимал около двух десятков акров земли и был обнесен высоким каменным забором. Вход на территорию был ограничен, а всем рабочим под страхом казни семьи запрещалось обсуждать какие-либо детали производственного процесса. Так как это была мануфактура, то имело место сильное разделение труда с выделением профильных отделов, это, опять же, способствовало безопасности – ни один рабочий не знал всего производственного процесса. Из-за особенностей местности по современным меркам мануфактура получилась довольно маломощной, однако для того времени ее возможности были чем-то запредельным, почти сказочным. Помимо металлургии рядом с Боспором было развернуто еще два очень любопытных комплекса. Первый являл собой селекционные поля, на которых занимались соответствующей деятельностью с целью повысить урожайность зерновых культур. Второй представлял собой центр самогоноварения. По сути это была вторая мануфактура, на которой работало еще 120 человек. Эффективность этого производства оказалась отменным – после запуска полного цикла в сутки получалось около 100 литров высококачественного рафинированного спирта. Который дальше частью фасовался в глиняные емкости ориентировочно по 1 литру и шел на продажу как медицинский препарат – для промывки ран, а часть отправлялась во второй отдел мануфактуры. |
