Работали добросовестно. Большинство ребят выполняло производственное задание на сто и выше процентов. Брака заметно поубавилось. За годную продукцию начали выдавать нам зарплату по заводской ведомости. С этого времени стали себя считать „рабочими“, но впереди еще год учебы».

Как же выглядела работа Гагарина и его товарищей?

Сам космонавт описывал ее предельно кратко: «Мастер привел нас в механизированный литейный цех. Там из белого чугуна отливали средние и мелкие детали к машинам. Водил он нас и к термическим печам, показывал производство отжига, объяснял, как хрупкий металл превращается в вязкий, ковкий чугун. ‹…› Вскоре меня определили к станку – учили специальности формовщика. Рядом со станком двигался конвейер. Мы делаем формы, ставим стержни, накрываем опоку – и на конвейер».

Здесь пропущены важные моменты, поэтому за подробностями мы обратимся к книге профессора Александра Павловича Гавриленко «Механическая технология металлов. Литейное дело», впервые опубликованной в 1903 году и неоднократно переиздававшейся в советские времена с исправлениями и дополнениями. Как мы видим из описаний выше, производство на заводе было уже значительно механизировано по сравнению с довоенным, однако будущим ремесленникам давали в том числе основы специальности, то есть прививали навыки ручной работы, общая последовательность которой не менялась с конца XIX века. Сначала в особой машине изготавливается формовочная смесь – специальный песок, глина или так называемая «масса» (смесь огнеупорной глины с кварцем, графитом или коксом). Затем по соответствующим чертежам выпускается модель будущей детали – обычно из дерева, поскольку оно дешево и широко распространено. При проектировании модели следует учитывать удобство ее извлечения из смеси без нарушения правильности отпечатка. Следующий этап – набивка смесью опок, то есть ящиков, в которые устанавливается модель. Опоки тоже изготавливают из дерева, а при массовом производстве – из чугуна. Обычно их делают сборными, скрепляя отдельные части шпильками, скобами и клиньями. Литейщик размещает опоку на формовочную («подмодельную») доску, соединяет и тщательно фиксирует части, а внутрь кладет готовую модель так, чтобы она соприкасалась своей разъемной поверхностью с доской. Убедившись, что всё готово, он просеивает смесь мелким ситом и аккуратно наполняет ею опоку, работая двумя инструментами: набойником с клинообразным концом и трамбовкой с плоской насадкой – тот и другой инструменты имеют ручку, длина которой зависит от того, сидит или стоит литейщик. Кстати, на знаменитой фотографии Юрия Гагарина в роли ремесленника он как раз держит в руках трамбовку с плоской насадкой. В зависимости от качества металла и размера будущего изделия смесь либо смачивают, либо оставляют сухой. Понятно, что от работника здесь требуется большой навык, поскольку плотность набивки определяет, как пройдет литье. Для облегчения выхода газов смесь протыкают толстой проволокой, делая в ней вентиляционные канавки, которые заполняются коксовой золой. После того как опока с моделью набита, ее накрывают другой («основной») доской, которую скрепляют струбцинами с нижней формовочной; затем всю получившуюся конструкцию переворачивают. Литейщик убирает струбцины и формовочную доску, смахивает отставшую мелочь щеткой, выравнивает смесь гладилкой, втыкает в нее модель литника, через который будет втекать раскаленный металл, и модель выпора, через который выйдет его избыток.