И не надо питать иллюзий, что Москва ничего не узнает. Уверен, что в мельчайших подробностях доложат специально обученные и поставленные смотреть за нами люди с краповыми петлицами.

Первым делом мы самым тщательным образом проверили качество изготовления деревянной опалубки. Валентин Александрович Семёнов заранее распорядился для их изготовления использовать только самые качественные, отборные доски и сам лично проверил качество их изготовления еще вчера. Доски были отобраны очень тщательно, без единого сучка и без малейших трещин, ровные. Я всегда исповедовал в любых делах старый мудрый принцип: доверяй людям, но обязательно проверяй. Поэтому мы с Валентином Александровичем вместе еще раз проверили качество изготовления всей опалубки, внимательно осмотрели каждую форму со всех сторон, тщательно проверили, нет ли где щелей, ровные ли стенки, правильные ли размеры.

А затем также внимательно проследили за тем, как внутренняя поверхность опалубки была тщательно, аккуратно смазана простейшей технологической смазкой для опалубки. Сергею Михайловичу из его прошлой жизни, и соответственно теперь мне, она хорошо известна как эмульсол. Её состав предельно простейший и очень доступный: семьдесят-восемьдесят процентов обычной воды, а все остальное полпроцентная соды кальцинированная сода, которая есть на любом заводе. Без такой смазки готовые плиты из формы просто не вынуть потом, они прилипнут к дереву намертво, и форму придется ломать.

Подготовка металлического арматурного каркаса и установка закладных стальных деталей-петель была полностью сделана заранее, еще ночью. Заводские опытные рабочие добросовестно работали над этим всю ночь напролет, не жалея сил. Арматура была тщательно связана стальной проволокой в правильный каркас, подъемные петли установлены точно в намеченных по чертежам местах, выверены по уровню. Всё строго по детальным чертежам, которые Гольдман начертил собственноручно и проверил много раз.

После завершения смазки опалубки рабочие начали послойно, аккуратно заливать густой цементно-песчаный раствор. Размеры наших экспериментальных плит небольшие: полметра на полметра. Поэтому бетонных слоев получается всего два. Сначала нижний слой толщиной три сантиметра, потом укладывается арматурный каркас, потом верхний слой еще три сантиметра. Раствор достаточно густой, хорошо держит заданную форму, не растекается.

Настоящих промышленных вибростолов для уплотнения бетона пока еще нет на заводе, их только предстоит изготовить. Но есть временный вариант их простейшей замены при проведении наших экспериментов. Экспериментальный рабочий стол, на котором идет заливка форм, специально установлен прямо над работающим вхолостую дизельным двигателем. Вибрация от работающего двигателя хорошо передается через раму на установленную сверху опалубку. Решение очень простое, примитивное, но вполне работающее и эффективное. Раствор прекрасно уплотняется, все пузыри воздуха постепенно выходят на поверхность.

Если не удастся сделать вибростолы, то будем уплотнять самым дедовским и возможно лучшим методом: проколом специально изготовленным инструментом.

Заливка опалубок длилась ровно двадцать минут по часам, и сразу после её окончания все залитые опалубки были аккуратно помещены внутрь самодельной камеры для паропрогрева бетона. Камера, конечно, абсолютная полнейшая кустарщина, но для нашего эксперимента вполне подходит и свою функцию выполняет. Просто большая старая металлическая бочка с паром от заводского котла. Примитивно до смешного, но довольно эффективно для небольших объемов.

После этого мы залили еще одну экспериментальную трехслойную панель, древесную щепу для которой заводские рабочие тоже заранее приготовили по моим подробным инструкциям. Вымачивали её в известковой воде двенадцать часов, как я строго велел. Это необходимо для удаления сахара древесины.